Düşük Basınçlı Sementasyon (LPC) Nedir?
Düşük basınçlı sementasyon ya da diğer bir ifade ile LPC vakumlu fırınlarda meydana gelen çok düşük basınç miktarı ve yüksek sıcaklıklar konusunda hidrokarbon gazlar kullanılarak gerçekleştirilen bir yüzey sertleştirme işlemi olarak ifade edilebilir. Yapılan bu işlemin neticesinde menevişlenmiş martensitten, sertleştirilmiş bir yüzey katmanı ve tok bir çekirdek elde edilebilmektedir. İşlem, parçaları ise aşınma direncini arttırmak ve yorulma ömrünü uzatmak için uygulanmaktadır.
Düşük Basınçlı Sementasyon İşleminin Faydaları
Düşük basınçlı sementasyon işlemlerinde dişlilerde hatve ve diş kökünün semente derinliklerinin oranı neredeyse birebir yani denk kabul edilmektedir. Geleneksel sementasyon işlemine maruz kalmış parçalarla plc işlemine maruz kalan parçalar karşılaştırıldığı takdirde yüzey altında yüksek sertlik olduğu fark edilebilmektedir. Bunun yanı sıra düşük basınçlı sementasyon işlemlerinin proses döngülerinin hızlı olması ve parçaların 930°C ile 1000°C arasında sementasyona tabi tutulabilir olması da yine bu işlemin artı yönlerindendir.
Derin kör noktalar söz konusu olduğunda karbon giriniminin mümkün olduğu kesitlerin neredeyse hepsinde homojen yüzey sertliği elde edilebilmektedir. Aynı zamanda da küçük ve kör deliklerin sementasyonu yapılabilmektedir. Yüksek basınca sahip gaz ile birlikte su verme işlemi yapıldığı durumlarda (kuru su verme) ısıl işlemin ardından herhangi bir temizleme işlemine gerek duyulmamaktadır.
Yüksek basınçlı gazla su verme esnasında sıcaklık değerlerinden bağımsız olarak ısı aktarımı söz konusu olduğu için boyutsal değişimlerin azaldığı durumlarla karşılaşılabilir. Özellikle geliştirilmiş mekanik özelliklerin varlığı ve taneler arası oksidasyonun gerçekleşmeyişi, iyileştirilmiş bir yorulma özelliği sergilemektedir. Boyutsal kontrol anlamında çarpılmanın düşük olması, öngörülür ve yinelenebilir boyutsal kontrollerin sağlanabilmesinin yanı sıra çevre dostu bir tutuma sahip olması da yine faydaları arasında sayılabilmektedir.
Taşlama, temizlik, inceleme ve benzeri gibi sonraki üretim işlemlerine gerek duyulmuyor olması, daha temiz ürünlerin elde edilebilir olması, kabuk derinliğinin, mikroyapının ve sertliğin üzerinde tam kontrollerin sağlanmaması da yararlarından olmaktadır.
Bunun yanı sıra ise kompleks biçimlerde daha iyi homojen sertlik derinliğinin elde edilebilir olması da çok değerli noktalardan biridir. Çünkü pek çok durumda sertlik derinliğindeki homojenlik oranı ±0.002 inç şeklinde ifade edilmektedir.
